一、工厂简介

贵定海螺盘江水泥有限责任公司成立于2008年9月，是安徽海螺水泥股份有限公司在贵州省遵义市、清镇市、贵定县三地同时建设的三个大型水泥熟料生产基地之一，被列为贵州省2009年重点建设项目。项目总投资16亿元，一期工程“日产4500吨新型干法水泥熟料生产线”项目于2009年4月开工建设，2010年4月建成投产；二期同为“日产4500吨新型干法水泥熟料生产线”工程于2012年2月开工建设，2013年5月30日建成投产。2011年12月开工建设，2012年11月建成投运国家第二条、贵州省首条1×200t/d水泥窑协同处置焚烧城市垃圾项目，配套建设有2×9MW纯低温余热发电项目。

公司现有两条日产4500吨新型干法水泥熟料生产线，4台4.2×13m水泥磨，公司水泥熟料生产线采用当今国际最先进的旋风预分解窑新型干法生产工艺技术，采用中央控制室集中控制，生产现场环保收尘设备配置齐全，粉尘排放浓度低，生产用水实行内部循环使用系统，达到国际先进标准，各项生产技术指标均达到国内领先水平。

公司秉承“至高品质、至诚服务”的企业宗旨，生产的主导产品52.5级普通硅酸盐、42.5级普通硅酸盐、32.5级复合硅酸盐水泥，质量优于国家标准，深受用户好评，广泛用于各种高层建筑、公路、桥梁和民用建筑，主要销往都匀、瓮安、凯里等各地，为推动地方经济发展做贡献。

公司先后获得“2015年度贵州省名牌产品”、“2016年贵州省节水型企业”、“2018年黔南州工人先锋号”、“2019年全国巾帼文明岗”荣誉。

二、发展现状

公司2013年成立企业技术中心，并于2014年通过黔南州级企业技术中心的认定，2015年通过黔南州级工程实验室的认定，2017年在黔南州级企业技术中心考评等级为优秀，同时以国内著名院校和国际化大公司为依托，走技术创新，科学发展的新路子，先后与济南大学、山东大学、南京凯盛水泥设计研究院、南京凯盛节能工程技术有限公司、合肥水泥设计研究院、山东恒拓科技发展有限公司、施耐德电气（中国）有限公司等科研单位建立长期合作关系，加强与国内同行业的技术交流，推动水泥智能制造、绿色制造生产技术的提升，累计实施60多项技术创新和技术改造，降低公司运营成本；实现吨熟料综合电耗54度，吨熟料标准煤耗100千克，吨水泥综合电耗70度，各项指标达到国际先进水平，五年来先后实施能源优化精益管控系统、节煤专家智能控制系统、水泥生产智能制造系统、水泥蒸汽低氨燃烧系统技术等贵州省技术创新项目4项，与山东大学、山东恒拓科技发展有限公司、济南森泰光电科技有限公司联合开展流程工业多元感知与物联融合关键技术及应用示范研究1项，并申报了贵州省重大科技创新工程，另外公司参与制定工贸行业风险分级管控和隐患排查治理体系《实施指南》、建材行业应急预案范本等行业标准2项。公司在技术创新的过程中，对核心技术和自主知识产权的保护意识不断加强，获得国家实用新型专利5项，目前正在受理的实用新型专利7项，对公司生产制造成本、核心竞争力提升的启动支撑作用，通过不断的技术创新成果转化，为公司节约生产成本3000余万元，提高销售收入7200余万元，取得显著的经济社会效益。

三、在绿色发展方面开展的重点工作及取得的成绩

贵定海螺从原材料的购入到产品产出，始终围绕高效、环保、低耗、无毒无害的绿色发展模式，其主要创建做法和工作亮点如下。

（一）贵定海螺属于中国建材集团，为贯彻落实《中国制造2025》《绿色制造工程实施指南（2016-2020年）》，加快推进绿色发展，成立了绿色工厂管理机构。公司于2018年下发了《绿色工厂建设规划》，在领导小组下，成立了领导小组办公室，具体负责、协调相关推进工作，《管理者代表授权书》《最高管理者承诺书》等明确了绿色工厂建设的最高管理者、管理者代表等的相关职责和权限，确保相关资源的获得，并承诺和确保满足绿色工厂评价要求。

（二）公司秉承集团公司“善用资源、服务建设”的核心理念，以“装备自动化、操作精细化、管理信息化、管控一体化”为标准，按照一级安全标准化要求，精心设计、安全运营新型干法水泥低能耗示范线。贵定海螺采用世界先进的集散控制系统和管控一体化系统，发展了水泥行业先进制造技术，主机设备的选用创多项国内第一，原料粉磨系统采用合肥水泥院国内第一套大型终粉磨，比常规生产线节能40%；熟料冷却系统采用南京凯盛国际国内第一套高效篦冷机，比常规篦冷机节能10%。

（三）全厂风机配备国际一流高科技变频调速系统，吨产品可节约电耗5%。公司与“全球能效管理专家”——施耐德合作，创新应用全球先进的能源管理系统，引进“能源监控、能耗分析、效能优化”一体化管控模式，实现了对能源管理各环节的全方位覆盖，确保了生产设备始终处于低能耗运行状态。综合计算，生产每吨水泥熟料用电70度，比普通水泥熟料线节约电耗22度，余热发电年发电量13600万度，吨熟料发电37度，生产一吨水泥熟料仅新增用电11度，从而成为低能耗水泥示范线。

（四）水泥窑氮氧化物超低排放节能技改管理方案。对窑尾三次风管、窑尾煤粉与蒸汽催化、预热器四级下料管分料管技改等部分组成。减少氨水使用量，降低NOx排放浓度，实现减排目标。降低生产成本，减少环保运行费用，提高经济效益。

（五）高效节能空压机优化节能技改管理方案。公司2台高效节能型空压机替代原有5台空压机，拆除2台空压机，在原位置上安装上述2台空压机，另外3台旧空压机作为备用机，减少不必要的浪费,提高能源利用率。2台高效节能型空压机替代原有5台空压机，新增加两块流量表,将烧成车间与生料车间的用气量进行分开精确计量。降低电耗，提高能源利用率，降低电耗，增加公司经济效益。

（六）篦冷机风机风叶优化及更换永磁电机节能改造管理方案。对篦冷机高温段风机的叶片进行调整，增加风机的风量，12#、13#风机电机更换为超高效电动机，16#、l7#风机电机更换成三相永磁同步电动机。降低篦冷机系统电耗，以减少电费开支，降低生产成本。降低电耗，提高设备的工作效率，取得了良好的经济效益。

厂区景观